現(xiàn)代水泥生產工藝一般都采用的是聯(lián)合預粉磨工藝，能夠實現(xiàn)水泥熟料的效率高的生產。在聯(lián)合預粉磨系統(tǒng)中，水泥粉磨系統(tǒng)是關鍵，如何有效提高水泥粉磨系統(tǒng)的工作效率成為生產線增產的關鍵。所以，本文就水泥粉磨系統(tǒng)的優(yōu)化設計進行了研究。

水泥磨系統(tǒng)開機以來，電耗總體較高，水泥顆粒級配也不是很好，并未發(fā)揮雙循環(huán)系統(tǒng)的優(yōu)勢。為此對水泥磨系統(tǒng)進行一系列的改進，目標是降低電耗，并取得良好的水泥顆粒級配。統(tǒng)經不斷調試和優(yōu)化，磨機臺時產量得以穩(wěn)步提高。

改進前存在的問題

1、輥壓機工作效率低。動、靜輥運行電流差值大，反映了輥壓機料餅擠壓效果差，導致磨機負荷偏大，直接影響磨機產、質量。

2、磨內通風較差。由于通風不暢造成磨內溫度偏高，有時出磨水泥溫度較高能達到100℃以上，從而造成部分石膏脫水，使水泥出現(xiàn)假凝現(xiàn)象，影響水泥性能。另外，還對磨機球面瓦的溫度有很大影響，瓦溫過高(≥60℃)導致報警，不得不停機散熱涼瓦，嚴重影響磨機運轉率。

3、系統(tǒng)漏風嚴重，經多次觀察、研究、討論認定進料口處通風口、出磨蓖縫、中心孔都有不同程度的偏小。

4、輥壓機的進料不是很穩(wěn)定，會出現(xiàn)稱重倉的料位控制不好，或時常發(fā)生空倉和滿倉的現(xiàn)象，這樣輥壓機的輥縫及壓力就出現(xiàn)波動，有時輥縫突然增大，電流也陡然增高，造成輥壓機跳停。

5、磨內物料水分較大，造成下料口經常堵塞，磨頭經常吐料。

解決措施

針對工藝流程中存在的問題，我們從以下幾個方面做出調整，實現(xiàn)了系統(tǒng)的高能運行。

1、輥壓機性能優(yōu)化

①逐步增大輥壓機商法調料閥開度，改善輥壓機工作效果。在增大調料閥們的過程中，輥壓機的擠壓性能得到逐步的發(fā)揮，磨頭電流趨于穩(wěn)定，磨機系統(tǒng)趨于合理高能。

②減少輥壓機的漏料。因輥壓機運行中使用的輥壓相對較高，所以會造成其側擋板與輥壓機端面不平行，繼而造成輥壓機大量漏料而大大降低其輥壓效率。因此，必須設法保持側擋板與輥壓機端面的平行度。

③更換限位擋塊，在擋塊底部分別加裝3mm和2mm的墊板，以便在生產中隨時抽取用來調整輥縫，從而改善了輥壓機的工作性能，保證了輥壓機的工作狀態(tài)。

2、磨機系統(tǒng)優(yōu)化

①對出窯的熟料加強了冷卻力度，加大平衡風機風量，風壓從8000Pa提高到9500Pa，熟料冷卻效果得到改善，入庫熟料溫度從180℃～200℃降到150℃，出庫熟料溫度從110%降到了90℃以下，有效地控制了人磨物料溫度，磨機球面瓦溫報警現(xiàn)象減少，磨機的運轉率得到較大提高。

②對磨機內研磨體的級配進行了調整。采用了小研磨體級配方案，本著減大加小的原則，減少了部分大球，增加了部分小球，但研磨體的總重量240t保持不變。通過調整，過粉現(xiàn)象得到很大的改變。

③固定好系統(tǒng)管道的法蘭螺栓，更換破損了的密封墊，增加密封膠；擴大進料口，增加通風面積；加寬隔倉板的蓖縫(從6mm加大到8mm)，這樣一來磨機內的通風得到了有效的改善。

④料水分對磨機產量影響非常大，通過控制出烘干機的礦渣物料水分小于1.0%，其他物料水分小于2.0%，入磨綜合水分小于1.2%。通過合理的水分控制，確保入磨水分得到有效控制。

3、粉機改進

①優(yōu)化0一Sepa選粉機的用風，原外接在二次風管上的很多除塵風管全部割除，并恢復了手動調節(jié)板進行調節(jié)，這樣減少了外界風管對二次風的影響，以改善選粉機的工作條件。

②0一Sepa選粉機的選粉效率仍偏低，對此，可對三次風和一次風進行補風改進，增加和改善用風狀況，可使0一Sepa選粉機的選粉效率提高到50%。

改進效果

通過系列措施改進實施后，磨機產量、電耗、水泥的質量都有提高。其中水泥磨機系統(tǒng)工作狀態(tài)良好，運行平穩(wěn)，臺時產量由原來的170t/h增加到190t/h，有時甚至還達到200t/h，磨機產量提高14.96%，電耗下降9.73%，水泥3d抗壓強度提高2.9MPa，從而使水泥中混合材摻加量提高3.8%。

由此可見，對水泥生產工藝中聯(lián)合預粉磨系統(tǒng)的改造是成功的，廣大水泥廠在生產過程中可以借鑒以上措施，實現(xiàn)水泥的高能、高產。更多水泥生產工藝咨詢電話：0371-67772626。